混煉膠加工時的焦燒原因及處理方式

混煉膠加工時焦燒原因及處理方式

1.配合不當

如過多的用了促進劑硫化劑；

2.煉膠操作不當

混煉膠加工如煉膠機溫度過高，冷卻裝置不佳，或過早加入硫磺，或者分散不均勻造成的硫化劑和促進劑局部高度集中，或未經散熱就過早的打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻；

3.停放不當

膠料停放到高溫處、停放的地方過久等等

介紹防止焦燒的方法

首先要減少硫化促進劑的配合量，但這樣會導致橡膠制品的物理性能下降，了解這一點是非常重要的，硫化促進劑單獨使用的情況很少，多半是采用二種、三種促進劑并用的方式。一旦配合出了問題，就不能防止膠料焦燒，一般來說，通用橡膠用的主促進劑為曝pill類或次磺酞胺類促進劑。主促進劑DM是促進劑;促進劑M的焦燒性高，次磺酞胺類促進劑雖然有耐焦燒性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根據膠料使用要求進行選擇。肌類、秋蘭姆類系輔助促進劑。

在配合方面盡管如上所述作了許多探討，但是如果仍不能防止焦燒時，可添加防焦劑(硫化延遲劑)。硫化延遲劑是無水鄰苯二甲酸及苯甲酸類的有機酸、亞硝基化合物及鄰苯二甲酞胺等有機合成化合物。因亞硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于淺色橡膠制品。

防焦劑在延遲硫化的同時，也減慢了硫化速度，因為它會降低交聯度，所以不要大量使用。根據經驗，用量不應超過0.4%。如果必需超過0.4%，則首先應該減少硫化促進劑的用量。不宜使用高促進劑，高防焦劑的配合方法。

防止焦燒應注意的問題作一介紹，就每批混煉膠料而言，在原有數據的基礎上，設定焦燒時間的范圍，在此范圍內不斷調整解決。

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